Деревянные столбы ЛЭП

Выбор древесины для изготовления опор

Срок службы деревянных столбов во многом зависит от выбранного материала и технологии производства. Чаще всего производители используют сосну обыкновенную. Сосна имеет особую структуру древесины, которая прекрасно поддается пропитке современными антисептическими материалами. Это выгодно отличается от лиственницы или ели, которые плохо поддаются пропитке защитными растворами.

Еще одним полезным качеством сосны являются ее отличные механические свойства. Стволы этих деревьев, как правило, ровные и длинные, могут гнуться при больших нагрузках. В северных лесах древесина сосны более плотная, поэтому ее заготовка ведется преимущественно в этих районах. Древесина, заготовленная в осенне-зимний период, лучше всего подходит для деревянных столбов. В это время в дереве нет соков, поэтому влажность такой древесины намного ниже, чем у свежесрубленного летнего леса. Значительно снижаются дополнительные затраты на сушку и удешевляется вся продукция.

Деревянные опоры делают из комля сосны, то есть из нижней толстой части бревна, примыкающей к корню. В этом месте практически нет ветвей, а структура древесины более однородная и прочная по сравнению с верхушкой дерева. После отбора сосновых бревен с них снимают кору, после чего они попадают на сушку.

Удаление коры и сушка древесины

С помощью специального станка со ствола снимается не только верхняя кора, но и луб, представляющий собой подкорку или внутреннюю кору дерева. Эта процедура обязательна, так как обеспечивает беспрепятственный выход влаги из древесины. За счет этого значительно ускоряется дальнейший процесс сушки.

При снятии коры - окорке - наружный слой древесины должен минимально воздействовать на машину. Этот слой специалисты называют заболонью, и именно он в дальнейшем будет пропитываться антисептиком. Если сколоть всю заболонь, то будущий столб не будет надежно защищен от гниения.

По окончании процедуры удаления коры столб, который выходит из профессионального станка, имеет гладкую, почти полированную поверхность. Далее проводится измерение с последующей сортировкой. Сушка – следующий этап обработки древесины.

Перед пропиткой древесину необходимо просушить, так как после снятия коры влажность соснового столба составляет примерно 80%. Поэтому сушка считается важнейшим этапом обработки, так как от ее качества зависит глубина пропитки и дальнейший срок службы готовых опор. Нормативная влажность древесины не должна превышать 28%.

Для достижения такого результата используются естественные и искусственные методы сушки.

1. Натуральный вариант самый простой. Заготовленные жерди на открытых площадках штабелируются. Укладка осуществляется таким образом, чтобы обеспечить свободную циркуляцию воздуха внутри штабеля. Естественная сушка длится 2-5 месяцев. На этот период оказывает влияние время года, температура воздуха, скорость ветра и другие внешние факторы.
2. Для искусственной сушки используются специальные сушильные камеры. Здесь мощные вентиляторы создают принудительную циркуляцию теплого воздуха, что позволяет сушить заготовки в течение 7-10 дней. В процессе сушки периодически производят замеры влажности деревянных заготовок с помощью специального прибора - влагомера. Когда влажность достигает 28%, в заготовках сверлят отверстия, после чего отправляют на пропитку.

Пропитка и фиксация заготовок

Высушенные деревянные столбы пропитывают. Для этого используются герметичные автоклавы, а сам метод известен как ВДВ — вакуум — давление — вакуум.

Суть метода заключается в следующем:

• На начальном этапе внутри автоклава создается вакуум, вытягивающий лишнюю влагу и расширяющий поры древесины.
• Далее в камеру поступает водный раствор антисептика, после чего внутри нее нагнетается давление, которое может достигать до 14 атмосфер.
• На антисептик действует высокое давление, обеспечивающее глубокое проникновение раствора в древесину. Определенный уровень давления поддерживается до тех пор, пока древесина не пропитается необходимым количеством антисептика.
• По окончании пропитки остатки раствора сливают из камеры.
• Внутри снова создается вакуум, чтобы равномерно распределить впитавшийся антисептик внутри древесины.

После пропитки проводится обязательная процедура фиксации. Это связано с высокой токсичностью концентрированных составов антисептиков, представляющих опасность для здоровья человека. Поэтому древесину необходимо определенное время выдержать при положительной температуре. Компоненты антисептика, медь и мышьяк, с помощью хрома органически соединяются со структурой древесины и становятся нерастворимыми соединениями, практически не поддающимися выщелачиванию.

Фиксацию можно проводить в естественных условиях, оставив заготовки на несколько дней на открытом воздухе. В зимнее время года применяется ускоренная фиксация с использованием того же автоклава, что и для пропитки. Заготовки помещают внутрь и выдерживают под перегретым паром около 1-2 часов.

Готовые конструкции после пропитки и фиксации приобретают серо-зеленый цвет, что свидетельствует об окончании процедуры. Изделия становятся полностью безопасными и готовыми к дальнейшему использованию. Опоры ЛЭП могут устанавливаться непосредственно в грунт, без крепления к стальным или железобетонным пасынкам. Ожидаемый срок службы такой опоры составляет примерно 40-60 лет.

Монтаж деревянных опор ЛЭП

В большинстве случаев деревянные опоры не устанавливаются непосредственно в землю, а используются в комплексе с деревянными или железобетонными креплениями — пасынками. Они связаны между собой и образуют конструкцию повышенной прочности, обеспечивающую надежную работу воздушной линии электропередачи.

Обычный монтаж деревянных опор ЛЭП с помощью пасынков осуществляется путем соединения основной стойки с одним или двумя креплениями с помощью хомутов или специальных бандажей. В местах стыка деревянных деталей подшиваются плоскости шириной 10 см и длиной 1,5-1,6 м. В конце каждой плоскости делается перпендикулярный надрез.

Стыки стыков выполняются плотными, без каких-либо зазоров. Под бандажами заранее проводят линии, а под болты делают небольшие углубления для затягивания бандажей. Все неровности по окружности колонны устраняются заранее, для лучшего стягивания деталей. Установку бандажей производят в двух местах на расстоянии 20 см и более от края опоры. Расстояние между ними 1,0-1,1 метра.

В конструкцию стандартного бандажа входит несколько витков стальной мягкой оцинкованной проволоки диаметром 4 мм. Если используется неоцинкованная проволока, то ее диаметр должен быть не менее 5-6 мм. Количество витков того или иного бандажа зависит от диаметра используемой проволоки. После намотки витков проволоки пространство между ними раздвигают специальным ломом, после чего их скручивают между собой. Затем опору переворачивают и выполняют такое же скручивание с противоположной стороны.

Соединение двух приставок с основной опорой осуществляется по той же технологии, только плоскость на опоре сплющивается с двух сторон. Для каждой приставки используют отдельные повязки, под которые заранее вырезают углубления глубиной 6-8 мм и шириной 6-6,6 см. Места вырезов, срезов и насечек замазывают раствором антисептика. Под гайки и головки болтов подкладывают шайбы.

Оснащение опор арматурой

Как правило, установка изоляторов и другой арматуры на опоры производится на заводе. Однако во избежание повреждений при транспортировке часто все необходимые элементы устанавливаются при монтаже ЛЭП.

Оборудование начинается с разметки мест, где будут установлены крюки. Для решения этой задачи используется специальный шаблон, представляющий собой прямоугольную алюминиевую шину толщиной 3-4 мм. Приспособление с загнутым концом накладывают поочередно на концы опоры и отверстиями в шине отмечают места установки крюков. Траверсы для установки в них штифтов также размечаются с помощью шаблона.

Для сверления отверстий в опоре используется электроинструмент. При отсутствии электричества применяют дрель или специальные приспособления с необходимыми размерами рабочих частей. Крючки вкручиваются в готовые отверстия на всю длину резьбы и дополнительно на 10-15 мм. Для их завинчивания используется специальный ключ.

Изоляторы закрепляются на крюках заранее в мастерской или непосредственно в месте установки опор. На них не должно быть сколов и трещин, все загрязнения зачищаются заранее. Не чистите металлическими скребками или щетками. Для этих целей используют смоченную в воде тряпку, а стойкие загрязнения удаляют соляной кислотой.